La différence entre PLC et ordinateur industriel
À propos de l'automate
Le nom complet de PLC en anglais est Programmable Logic Controller, qui a été produit au début des années 1970. Le premier automate est apparu dans le rôle de remplacer le système de relais, et sa fonction principale n'était qu'une simple fonction de contrôle de séquence logique.
Après des décennies de développement, PLC est spécialement conçu pour le contrôle séquentiel utilisant des principes informatiques, et il est également polyvalent et facile à utiliser. PLC adopte une conception matérielle propriétaire, qui peut fournir des applications de contrôle sûres et fiables et des solutions relativement complètes pour une variété d'équipements d'automatisation. D'une manière générale, la fonction de PLC est relativement unique, avec une forte stabilité et un faible coût.
À propos de l'informatique industrielle
L'ordinateur industriel adopte le bus PCI et le bus PC/104 en fonction des caractéristiques de l'ordinateur. En termes de performances de traitement, l'ordinateur industriel peut avoir un processeur puissant, intégrer une multitude d'interfaces d'E/S et avoir des avantages en matière de calcul, de stockage, de mise en réseau et d'ouverture logicielle, et également avoir des cartes d'extension de fonction pour se connecter aux points d'E/S. pour réaliser le contrôle PLC. Fonction. En général, les capacités de calcul de performance, d'exploitation et de maintenance de l'ordinateur industriel sont supérieures à celles de l'API.
Il existe des différences évidentes entre l'automate et l'ordinateur industriel en termes de caractéristiques techniques, mais ils absorbent constamment les avantages de l'autre pour s'adapter aux différents sites d'application.
Les différences entre ordinateur industriel et automate
1. Structure matérielle. L'ordinateur industriel et l'automate sont composés d'une unité centrale de traitement, d'une mémoire, de périphériques d'entrée et de sortie, etc. L'automate est une calculatrice spéciale, mais son architecture de bus est différente de celle de l'ordinateur industriel.
2. Rentable. L'ordinateur industriel et l'API ont les caractéristiques de haute performance, d'intégration élevée, de modularisation, de production de masse et d'application étendue. Lorsqu'il n'y a plus d'exigences complexes en matière de traitement de données, d'affichage graphique ou de trajectoire de mouvement dans le système de contrôle conçu, l'API peut être utilisé pour obtenir de meilleures performances en termes de coûts. Par conséquent, la cintreuse de tubes ordinaire générale peut répondre aux exigences en utilisant un API intégré. Son coût de contrôle est également relativement faible, sinon, seul le système de contrôle composé d'un ordinateur industriel plus carte ou d'un ordinateur industriel plus PLC peut être utilisé.
3. Configuration périphérique. Comparé à PLC, IPC a des périphériques plus abondants, tels que des moniteurs, des pilotes, des imprimantes, des cartes d'interface réseau, etc., et ce sont tous des composants standard. L'automate a moins de types de périphériques et est plus spécialisé, et les périphériques de différentes marques ne peuvent pas être utilisés universellement.
4. Outils d'interface homme-machine. Un écran industriel tactile est un outil qui relie les humains et les automates. Il peut être utilisé pour le paramétrage, l'affichage des données, la représentation du processus de contrôle automatique sous forme de courbes et d'animations, et peut simplifier le programme PLC. Comparé aux instruments analogiques traditionnels et aux consoles à boutons, il est plus petit et simplifie le câblage de commande.
5. Outils de programmation. Pour les ordinateurs industriels, des langages de haut niveau tels que le langage C peuvent être utilisés pour la programmation, de sorte que le programme d'application écrit soit facile à modulariser et ait une logique opérationnelle forte, mais le temps de préparation du logiciel est long, l'assistance au débogage et les programmeurs de logiciels doivent ont des connaissances logicielles et matérielles supérieures, tandis que PLC Le schéma à contacts est utilisé, le cycle de développement logiciel et matériel est court et la maintenance et le diagnostic des pannes sont faciles.
